コンバーティング

塗装・コーティング現場においては、まず何が起きているかをきちんと把握することで、取るべき不良対策が明らかになる。本講座では、不良原因の究明に有効な各種「見える化」ツールを実演も交えながら紹介していく。

塗装・コーティング現場のゴミ・ブツ対策実践セミナー

塗装外観品質の最大の敵を「見える化」で撃退！

日時：2012年4月19日（木）　10：30～16：30

【講座の趣旨、ポイント】

　塗装・コーティング工程のゴミ不良はコスト悪化の主要因となっている。今回は塗装工程におけるゴミ・ブツ退治に有効な、「見える化」手法を軸に、現場で即役立つノウハウを紹介する。講義では現場の現象をダイレクトに観察することができる各種「見える化」ツールの実演をおこなう。塗装品質向上のためには、まず現場で何が起きているかをきちんと把握することが必要である。不良発生のメカニズムが分かれば、取るべき対策が明らかになる。
 

【プログラム】

１．ゴミ・ブツ対策の基本的な考え方は？

２．不具合の発生状況を“見える化”するには？

３．どこで不具合が発生しているのかを“見える化”するには？

４．対策推進状況の“見える化”～対策が進んでいるのか？～

５．ゴミ・ブツ対策の極意

（質疑応答・名刺交換・個別相談） 

ダイコーティングを中心に、各種塗布方式の分類や基礎的な考え方から間欠塗布やストライプコートなどのパターン塗布技術のポイント、加えて乾燥の基礎的なメカニズムから実際の設計までを解説！

リチウム二次電池/電池デバイスにおける塗布＆乾燥技術と欠陥・不良対策

日時：2012年2月10日（金）　12：30～16：30

【講座のポイント】

　ＬＩＢなど各種電池デバイスに用いられるダイコーティングを中心に、各種塗布方式の分類や基礎的な考え方から間欠塗布やストライプコートなどのパターン塗布技術のポイント、加えて乾燥の基礎的なメカニズムから実際の設計まで概論する。塗布おける解析手法として、現場での応用展開が容易なＥＸＣＥＬを用いた簡易シミュレーションの考え方についても紹介する。

【プログラム】

１．塗布方式の分類とダイコーティングの位置づけ

２．レオロジー

３．ダイコーティングのメカニズム

４．Ｔダイの設計方法

５．乾燥の基礎

６．電極コーティングにおける欠陥と不良対策

７．まとめ

【質疑応答・名刺交換】

フィルム・シート成形・金型の基礎から解説し、大きな問題となるダイスジ（ダイライン）の種類や発生要因について詳解！

フィルム・シート成形におけるダイスジ発生原因と対策

日時：2012年1月30日（月）　13：00～16：30

【講座のポイント】

本講座では下記の内容について分かりやすく説明します。なお、セミナー終了後にはお答えできる範囲で個別に相談に乗らせていただきます。

・フラットダイによるフイルム・シート成形、溶液キャスティング、スロットダイコーティング、ホットメルトコーティング等の成形方法と、金型内に流れる樹脂のレオロジーについて。
・種々のアプリケーションに合うマニホールド形状及び付加機能、金型の種類、金型形状。
・多層成形（レイヤーマルチプライヤも含む）の考え方とその金型。
・均一なメルト分布を得る方法。
・ダイスジの発生要因と対策。
・理想的な金型について。
 

【プログラム】

１．フィルム・シートの成形について

　　1-1．押出成形
　　　　1-1-1．押出キャスティング
　　　　1-1-2．押出ラミネート
　　　　1-1-3．延伸成形
　　1-2．溶液キャスティング
　　1-3．スロットダイコーティング 

２．フィルム・シート成形とレオロジー

　　2-1．粘弾性について
　　2-2．レオロジーデータ
　　2-3．粘度特性と流れ分布
　　2-4．温度によるレオロジー変化
　　2-5．同じ樹脂の特性違い

３．成形用金型について

　　3-1．マニホールドの種類
　　　　3-1-1．ストレートマニホールド
　　　　3-1-2．コートハンガーマニホールド
　　3-2．用途によるマニホールド形状の違い
　　3-3．金型の種類
　　　　3-3-1．単層ダイ
　　　　3-3-2．多層ダイ
　　　　3-3-3．溶液塗工用スロットダイ
　　　　3-3-4．フィードブロック

４．マニホールド形状と厚み分布

　　4-1．リニア形状マニホールド
　　4-2．ノンリニア形状マニホールド
　　4-3．ダイエンド部の流れの違い
　　　　（リニアー形状、ノンリニアー形状）
　　4-4．口開きの問題点
　　4-5．金型の鋼材について

５．ダイスジとは？

　　5-1．ダイスジの種類
　　　　・欠陥スジ（欠損）
　　　　・メヤニスジ（焼け、こびり付き）
　　　　・コルゲーションスジ（ダイスウェル）
　　　　・ゲージバンド、コブ、骨、スジ（厚み分布）
　　　　・脈スジ（内部応力歪）
　　　　・成形ロール以降に発生するスジ（汚れ、キズ、不均一冷却）
　　5-2．ダイ以外の原因によるスジ
　　5-3．ダイに起因するスジ
　　　　・メッキの不良
　　　　・リップエッジの欠け
　　　　・樹脂のこびり付き
　　　　・メヤニとリップエッジ

６．ダイスジの発生要因

　　6-1．要因分析図
　　6-2．光学系フィルムの欠陥

７．ダイスジ対策

　　7-1．ダイスジ対策法
　　　　7-1-1．成形条件による方法
　　　　7-1-2．ダイの形状による方法
　　　　7-1-3．表面処理による方法
　　7-2．ハード面での対応
　　　　7-2-1．リップエッジ仕上
　　　　7-2-2．ランド・フェース面仕上
　　　　7-2-3．流面のコーティング
　　7-3．ソフト面での対応
　　　　7-3-1．メルト温度の調整
　　　　7-3-2．リップギャップ
　　　　7-3-3．均一な流面温度

８．まとめ（理想的な金型とは？）

【質疑応答・名刺交換・個別相談】

キーワード：フィルム,シート,成形,成型,加工,レオロジー,金型,設計,ダイスジ,ダイライン,メヤニ,ダイスウェル,こびり付き,研修,セミナー

塗布膜乾燥プロセスで重要な界面科学とレオロジーと「蒸発」「対流」「沈降」「固化」について説明し、ブロードリングやスポーク線などのマクロなパターンとフラクタル的な多彩なミクロなパターンの発生メカニズムや解析、制御法についても詳しく解説する！

塗布膜の乾燥プロセスにおける解析・制御技術

2011年11月29日（火）　10：30～16：30

【講座のポイント】

　本講ではまず、塗布膜乾燥プロセスの解析や制御にとって基礎となる界面科学とレオロジーについて詳細に、しかし分り易く解説する。次いで、塗布膜の乾燥プロセスである蒸発、対流、沈降、固化の四大プロセスについて解説する。そして、塗布膜の乾燥に伴って基本的に発生するブロードリングやスポーク線などのマクロなパターンとフラクタル的な多彩なミクロなパターンの発生とそのメカニズムの解析、制御について詳細かつ平易に解説する。
 

【プログラム】

１．塗布膜乾燥プロセスの解析と制御のための界面科学

２．塗布膜乾燥プロセスの解析と制御のためのレオロジー

３．塗布膜乾燥プロセスの解析と制御

（質疑応答・名刺交換・個別相談）

コーティング膜（塗膜）の性能はどのようにして評価されるのか？コーティング膜（塗膜）の物性を向上させるポイントとは？コーティング作業には、なぜトラブルが発生するのか？本講座では、これらの疑問に経験豊富な講師が丁寧に応えていく！

不良低減のためのコーティング技術の極意と膜の物性評価

【講座のポイント】

　本セミナーは、塗装の実務者はもとより、液晶ディスプレイやプリント基板・小型電子部品等へのコーティング技術を模索されている方々、あるいは建築設計者、グラフィック、プロダクトデザイナーの方々を対象にして、次のことを意図して開催します。

　　(1) コーティング技術の極意とは何か
　　(2) コーティングに必要な基礎的なサイエンスとは何か
　　(3) コーティング膜（塗膜）の性能はどのようにして評価されるのか
　　(4) コーティング膜（塗膜）の物性を向上させるポイントとは何か
　　(5) コーティング作業には、なぜトラブルが発生するのか

　以上の項目について、実例をあげて解説します。その中から、各ケースに応じたコーティング技術の極意何かしら掴んで頂ければ幸いです。奮ってご参加ください。
 

【プログラム】

第１章　コーティングに必要な基礎知識

第２章　塗装の極意

第３章　付着性

第４章　トラブルから学ぶコーティング技術の極意

（質疑応答・名刺交換・個別相談）

ロールｔｏロール方式による機能性フィルムの研究から生産にいたる技術開発，現場における製造管理など，講師の３０数年におよぶ経験に基づく知見を整理・分析することで，本分野の課題と解決の手がかりを解説！

ロールtoロールによる成膜技術の課題と解決策

～成膜シミュレーション、カソードおよびターゲット設計、欠陥の発生対策、インライン測定・検査～

日時：2011年9月13日（火）　10：30～16：30

【講座のポイント】

　要求される性能と耐久性を満足する枚葉での開発結果を，ロールｔｏロール方式に拡張する場合，単なるスケールアップだけでなくロール状のプラスチックフィルムを使用することによる装置やプロセスなどに大きな課題に直面する。
　これらの課題は実務経験の科学的分析を通して普遍的な知識として体系化することにより克服できるものと考えるが，現時点では現場のノウハウや暗黙知により行われることが多い。
　本セミナーにおいては、ロールｔｏロール方式による機能性フィルムの研究から生産にいたる技術開発，現場における製造管理など３０数年におよぶ経験に基づく知見を整理・分析することで，本分野の課題と解決の手がかりを解説する。
 

【プログラム】

１．ロールtoロールの概要

　　1-1．ロールtoロールとは
　　1-2．ロールtoロールシステムが拓く世界
　　1-3．ロールtoロールシステムで用いられる製造方法
　　1-4．ロールtoロールのメリット、デメリット
　　1-5．ロールtoロール式成膜技術の展開

２．ロールtoロールプロセス開発のポイントと問題点

　　2-1．機能性フィルムの開発プロセス
　　2-2．ドライプロセスによる成膜法の種類と特徴・長所／短所
　　2-3．フィルム基板上の薄膜形成
　　2-4．膜形成プロセスと基本パラメタ制御
　　2-5．大面積基板への拡張

３．ロールtoロール成膜要素技術

　　3-1．巾方向・流れ方向の膜厚、組成、構造の均一性制御
　　3-2．成膜中のフィルム挙動
　　3-3．基板への熱流解析，熱負け制御
　　3-4．付着力の改善

４．ロールtoロール成膜装置・製造要素技術

　　4-1．成膜シミュレーション技術
　　4-2．カソードおよびターゲット設計
　　4-3．成膜速度の限界、コスト、収率
　　4-4．薄膜形成の厚みの限界
　　4-5．欠陥（膜外観や膜無し部分）の発生対策
　　4-6．インライン測定による検査

【質疑応答・名刺交換・個別相談】

 キーワード：ロールtoロール,rolltoroll,成膜,製膜,フィルム,シート,紙,速度,膜厚,研修,セミナー

生産ロスを防ぐためのバリ対策！バリの発生原因を知り、具体的な抑制法、除去法に活かそう！

切削加工におけるバリの生成メカニズムと抑制・除去法

日時：2011年7月21日（木）　10：30～17：30

【受講対象】

・バリに関して基礎から学びたい方、バリ取りに困っておられる方

・加工、工作機械関連の企業の技術者

【予備知識】

・工作機械、工具など機械加工に関する専門用語の理解

【修得知識】

・製品の表面仕上げにおけるバリ取りの持つ意義、バリ生成のメカニズムからその抑制技術、除去技術まで総合的な知識

【講師の言葉】

　加工工程で発生するバリは、古くから生産現場における大きな問題の一つである。工作機械や切削工具などの固有技術が発展した近代でさえ問題の重大性は変わらず、抜本的、統一的解決方法は今もって見出されていないといってよい。

　バリに関する技術的課題は、主として生成したバリをいかに取り除くかという除去技術と、バリの生成そのものを極力小さく抑えようとする抑制技術に分けられるが、本講演では、バリ生成時における工具切れ刃および工作物端面近傍での切削変形域におけるき裂挙動、切りくず生成過程の観察と解析に基づいてバリの生成メカニズムを紹介し、従来経験的に知られているバリ抑制法に対する合理的根拠について、バリ生成メカニズムの視点から解説する。

【プログラム】

Ⅰ． バリ取りと表面仕上げ法の基礎

　　１． 各種加工法による表面仕上げ

　　２． バリとは

　　３． 加工法によるバリの種類

　　４． バリによるトラブル事例

Ⅱ． 図面から読み取るエッジ仕上げの処理方法

　　１． バリ取りとエッジ仕上げ

　　２． ＪＩＳに規定されているエッジ仕上げ指示

　　３． エッジ品質をどのように規定するか

Ⅲ． 切削加工におけるバリの生成メカニズム

　　１． バリ生成過程の直接観察（① アルミニウムの場合、② 鋼の場合）

　　２． 被削材の性質によるき裂挙動とバリの関係

　　３． 切削条件とバリ発生の関係（被削材の端面角、工具すくい角等の影響）

　　４． 一次バリと二次バリ

　　５． ダイヤモンド切削およびマイクロ切削におけるバリ

Ⅳ． バリの抑制方法

　　１． バリが発生しにくい加工条件

　　２． バリを抑制するための加工原理

　　３． バリ抑制の具体策

　　４． バリ抑制の事例紹介

Ⅴ． バリの除去方法

　　１． バリ除去法の概要

　　２． 物理的方法（砥石、ブラシなど）

　　３． 電気的方法（電解加工、エッチングなど）

　　４． 化学的方法（化学研磨など）

　　５． 代表的なバリの除去方法の得失比較

これでできるヒートシールの「開封性」、「密封性」の連携達成！目的別の適格なヒートシール操作の実際とは？

「開封性」と「密封性」の合理的な達成方法と従来のヒートシール技法の欠陥解明と新規対処法

日時：2011年7月28日（木）　10：30～16：30

【講座のポイント】

　多くの商品にプラスチックの包装材料が展開され、この加工の熱接着にはヒートシール技法が古くから汎用的に利用されている。
ヒートシールの本質的な機能は消費者に対する商品の安全な輸送と容易な使い勝手である。すなわち「易開封性」と「密封性」の提供である。（ヒートシール強さの保証ではない）

　従来は、「ヒートシール強さの達成」に偏重して“強い接着”に拘っているので本質的な目標を妨げる“悪循環”に陥っている。

　同じような論理体系にありそうに思われる軟包装（ﾌﾚｷｼﾌﾞﾙ；flexible）と固形包装（ﾘｼﾞｯﾄ；Rigid）の開封の応力反応には大きな相違がある。ヒートシール強さの管理では目的の達成ができない要因を含んでいる。

　本講座では先ずヒートシール面の「開封性」、「密封性」の最新の応力解析研究成果を提示する。そして目的別の適格なヒートシール操作（技法）の実際を講義する。受講者の課題に対して受講の翌日からの具体的な改善方法が始められるようにする。

　テキスト：「ヒートシールの基礎と実際」（幸書房刊）及び　最新情報（論文等）のコピー

【受講対象者レベル】

1）好ましくは、現在ヒートシールに関係していて苦労している方。

　（知識水準は問題にしない）

2）従来のヒートシール技法に疑問や不満をもっている方

3）ヒートシールの品質管理の基本に困っている方

4）新規にヒートシールの課題に基本から取り組みたい方

5）包装商品の生産企業の関係社員

6）ヒートシール機械を製造販売している企業の関係社員

7）プラスチック包装材料を供給している企業の関係社員

【プログラム】

１. 「開封性」、「密封性」の応力解析　（最新バージョンの論文等のコピーを配布する）

　　1-1　開封性と密封性の整頓一覧　　　　　［追加資料配布］

　　1-2　Flexible包装の開封応力解析 　 　　［追加資料配布］

　　　1-2-1　Flexible包装の開封メカニズム解析

　　　1-2-2　Flexible包装の開封性に関与する「6要素」の確認

　　　1-2-3　Flexible包装の開封性の改善方法

　　1-3　Rigid包装の開封応力と“液跳ね”の解析　　　　［追加資料配布］

　　　1-3-1　Rigid包装の開封メカニズム解析

　　　1-3-2　Rigid包装の開封シミュレータの紹介

　　　1-3-3　Rigid包装の開封加速度の実測事例紹介

　　　1-3-4　Rigid包装の液跳ねの実測事例紹介

　　1-4　破袋（ピンホール）発生メカニズムの検討

　　1-5「開封性」と「密封性」（破袋）発生のメカニズムQAMM解析

　　　1-5-1　剥がれシールの 有用性

　　　1-5-2　剥がれシールの剥離エネルギーの計測法

　　　1-5-3　剥離エネルギーの破袋防御への適用　　　 ［追加資料配布］

　　　1-5-4　剥がれシールの開封性への展開

２.　ヒートシール技法の期待機能の復習

　　2-1　ヒートシールに期待される品質機能

　　2-2　ヒートシール技法の歴史的展開の評価と欠陥の発生メカニズムの検討

３.　適格なヒートシール操作の実際

　　3-1　究極の要求に応えるヒートシール管理マップの提示　　　 ［追加資料配布］

　　3-2　従来のヒートシール技法のレビュー

　　　　 JIS，ASTM

　　3-3　溶着面温度測定法：“MTMS”の概要と利用

　　3-4　最新技法の説明

　　　3-4-1　≪“MTMS”キット≫

　　　3-4-2　精密な表面温度の調節方法

　　　3-4-3　ヒートシール面の温度分布（熱流の発生）

　　　3-4-4　加熱速度(ｶﾑｱｯﾌﾟﾀｲﾑ)とヒートシール強さの発現遷移の精密計測　　　　　［追加資料配布］

　　　3-4-5 “Compo seal”の復習

　　　3-4-6 “MTMS”測定サービスの復習

　　　3-4-7　ｺﾝｻﾙﾃｨﾝｸﾞﾊﾟｯｸ　の復習

４.　受講者の持っている課題の質疑応答／ミニ・コンサルティング

【名刺交換】

キーワード：ヒートシール,接着,粘着,強度,温度,OPP,PET,講習会,セミナー

最近のプラスチック装飾めっきにおける技術動向と、設計上の問題、使用上の問題を過去の例から解説！トラブル（外観不良、腐食、密着不良、クラック等）発生原因は？その対策とは？

プラスチックめっきの基礎技術と不良対策

日時：2011年7月25日（月）　12：30～16：30

【講座のポイント】

　最近のプラスチック装飾めっきにおける技術動向とプラスチックめっきの設計上の問題、使用上の問題を過去の例から解説する。
 

【プログラム】

１．プラスチックめっきの歴史

２．プラスチックめっきの目的

　　2-1．プラスチック装飾めっき
　　2-2．電磁波シールドめっき
　　2-3．ＭＩＤ（立体成型基板）

３．プラスチックめっきの前処理工程

　　3-1．脱脂とプリエッチング
　　3-2．エッチング
　　3-3．中和、極性付与
　　3-4．触媒化工程
　　3-5．化学ニッケルと化学銅

４．電気めっき

　　4-1．電気銅
　　4-2．電気ニッケル
　　4-3．装飾めっきの仕上げ層としてのクロムめっき
　　4-4．その他プラスチックめっきに使用される電気めっき

５．装飾めっきされるプラスチック

　　5-1．ＡＢＳ、ＡＢＳ／ポリカ
　　5-2．ポリプロピレン
　　5-3．ミネラル強化ナイロン
　　5-4．変性ＰＰ０のめっき
　　5-5．その他材料のめっき

６．機能部品に使われるプラスチック

　　6-1．電磁波シールドめっき
　　6-2．ＭＩＤに使われるプラスチック
　　6-3．その他の目的で使用されるプラスチック

７．プラスチックめっきの不良対策

　　7-1．外観不良と対策
　　7-2．プラスチックめっきの腐食とその対策
　　7-3．プラスチックめっきの密着不良と対策
　　7-4．プラスチックめっきのクラック（ワレ）対策

８．プラスチックめっきと塗装

９．プラスチックめっきの新しい動向

　　9-1．真空めっきとの複合化
　　9-2．プラスチックめっきのリサイクルと環境対策

【質疑応答・名刺交換・個別相談】

キーワード：プラスチック,樹脂,めっき,加工,工程,不良,加飾,装飾,密着性,銅,クロム

塗装工程におけるゴミ・ブツ退治に有効な「見える化」手法を軸に、現場で即役立つノウハウを紹介する。講義では各種「見える化」ツールの実演をおこなう！

ゴミ不良を無くせ！「見える化」による、塗装・コーティング現場のゴミブツ対策

日時：2011年7月8日（金）　10：30～16：30

ＵＶ硬化型コーティングにおける付着性、耐擦傷性、硬度、耐候（光）性、耐汚染性などの機能について、講師の経験と最近の報文を参考にしながら基礎的な理解と具体的な付与技術について判り易く解説！

ＵＶ硬化型コート材の特徴と各種機能性の付与技術　～基礎から応用まで～

日時：2011年8月25日（木）　12：30～16：30

講座の内容

【講座のポイント】

　素材が金属、ガラス、セラミックからプラスチックに変わる中で、プラスチックの欠点である耐擦傷性を改良するためにＵＶ硬化型コート材が広汎に使われるようになってきている。具体的には、化粧品容器、携帯電話の筐体、デジタルカメラの筐体などに使われている。

　ＵＶ硬化型コート材を開発するに当たって様々な問題、付与すべき機能がある。具体的には、付着性、耐擦傷性、硬度、耐候（光）性、耐汚染性などの付与である。講師の経験と最近の報文を参考にしながら、これらの諸機能の基礎的な理解と具体的な付与技術について判り易く解説します。今後の開発のヒントになれば幸いと思っております。
 

【プログラム】

Ⅰ．ＵＶ硬化型コーティング材の基礎知識

　　１．ＵＶ硬化型コーティング材の種類と特徴
　　　　１）ＵＶ硬化型コーティング材とは
　　　　２）紫外線（ＵＶ）の波長と特徴
　　　　３）ＵＶ硬化型コート材の種類と特徴
　　　　　　①ラジカル重合型
　　　　　　②カチオン重合型
　　　　　　③アニオン重合型

　　２．ラジカル硬化型ＵＶコーティング材について
　　　　１）反応の仕組み
　　　　　　①第１段階：ラジカルの生成
　　　　　　②第２段階：重合反応の開始
　　　　　　③第３段階：ポリマー化（３次元架橋反応）：硬化
　　　　２）ＵＶ硬化型コーティング材の構成成分と樹脂成分
　　　　　　①ＵＶ硬化型コーティング材の構成成分
　　　　　　②主なオリゴマーの種類、特徴と主なメーカー
　　　　　　　　a．樹脂の変遷
　　　　　　　　b．ウレタンアクリレート
　　　　　　　　c．ポリエステルアクリレート
　　　　　　　　d．エポキシアクリレート
　　　　　　　　e．不飽和ポリエステル
　　　　　　　　f．アクリルアクリレート
　　　　　　　　g．ハイパーブランチ
　　　　３）光開始剤
　　　　　　①開始剤の変遷
　　　　　　②開始剤の種類、特徴と主なメーカー

Ⅱ．ＵＶ硬化型コーティング材の硬化挙動の測定方法と挙動の特徴

　　１．硬化挙動把握の重要性

　　２．硬化挙動への影響因子と物性
　　　　１）硬化挙動への影響因子
　　　　２）硬化状態と物性

　　３ 酸素による硬化阻害（ＵＶ硬化型コーティング材の硬化挙動の特徴）
　　　　１）酸素による硬化障害が起こる理由
　　　　２）酸素による硬化障害の測定例

　　４．ＵＶ硬化型コーティング材の硬化挙動の解析方法
　　　　１）硬化物の硬度による硬化挙動の解析
　　　　　　①引っ掻き硬度（鉛筆硬度試験）
　　　　　　②耐スチールウール試験
　　　　　　③ナノインデンテーション硬度試験（微小硬度試験）
　　　　　　④各硬度試験の特徴
　　　　２）ゲル分率による硬化挙動の解析
　　　　３）赤外分光々度法による硬化挙動の解析
　　　　　　①全反射測定法の概要
　　　　　　②反応率の算出方法の概要
　　　　　　③測定実例
　　　　４）リアルタイムＦＴＩＲによる硬化挙動の解析
　　　　５）光ＤＳＣによる硬化挙動の解析
　　　　６）ラマン分光分析法を用いた硬化挙動の解析
　　　　７）ＮＩＲ（近赤外）分光分析法を用いた硬化挙動の解析
　　　　８）誘電分析（ＤＥＡ）による硬化挙動の解析

Ⅲ．ＵＶ硬化型コーティング材の付着性向上技術

　　１．はじめに

　　２．付着性に関与するＵＶコート材特有の要因
　　　　１）硬化時の硬化収縮について
　　　　　　①硬化収縮とは？
　　　　　　②硬化収縮の測定方法：比重法による測定方法、ひずみ法
　　　　　　③硬化収縮の一般的な傾向
　　　　　　④硬化収縮を少なくする方法
　　　　２）ＵＶ硬化条件と付着性
　　　　　　①ＵＶ照射条件と付着性の関係について
　　　　　　②膜厚と反応率について
　　　　　　③照射条件の最適化

　　３．付着理論について
　　　　１）剥離の形態について
　　　　２）付着の理論
　　　　　　①ぬれと付着
　　　　　　②付着理論の概要：拡散説、吸着説、電気接着説、投錨効果説、ＷＢＬ層からの剥離
　　　　　　③各付着の理論をどう考えるか

　　４．付着理論をベースとした付着性向上方法について
　　　　１）プラスチック素材への付着について
　　　　　　①極性の低い高分子素材の場合（PS, PC, PPなど）
　　　　　　②極性の高い高分子素材の場合（ABS, PET, アクリル樹脂など）
　　　　２）無機素材（金属・ガラス）への付着について
　　　　　　①吸着説を利用して付着性を向上させる。
　　　　　　②化学結合を利用して付着性を向上させる。

　　５．前処理で付着性を向上させる方法について
　　　　１）一般的な前処理
　　　　　　①脱脂
　　　　　　②研磨ないしブラスト
　　　　２）難付着性高分子素材（ＰＥＴ，ＰＰなど）の前処理
　　　　　　①フレーム処理
　　　　　　②コロナ放電処理
　　　　　　③プラズマ処理

Ⅳ．ＵＶ硬化型ハードコート材での耐擦傷性・硬度向上技術

　　１．各種ハードコートとＵＶ硬化型ハードコートの特徴
　　　　１）ハードコートの種類と簡単な特徴
　　　　２）ＵＶ硬化型ハードコートが使用されている主な分野（プラスチック素材向け）

　　２．一般的な耐摩耗性・耐擦傷性試験について
　　　　・スチールウールによる耐摩耗性・耐擦傷性試験、砂消しゴム摩耗試験、テーバー摩耗試験など

　　３．塗膜のレオロジーからみた耐摩耗性・耐擦傷性について

　　４．耐摩耗性・耐擦傷性を向上させる方法
　　　　１）架橋密度を向上させて耐摩耗性・耐擦傷性を向上させる方法
　　　　　　①ＵＶハードコート剤の表面硬化性を向上させる方法（酸素による硬化障害の防止）
　　　　　　②ラジカル重合の酸素による硬化障害の化学
　　　　　　③酸素による硬化障害の防止方法：コート剤の配合による対策、イナートシステム。
　　　　２）無機化合物をハイブリッド化して耐摩耗性・耐擦傷性を向上させる方法
　　　　　　①シリカとハイブリッド化する方法
　　　　　　②シリカ、アルミナを併用しハイブリッド化する方法
　　　　　　③アルミナ（ナノサイズ）とのハイブリッド
　　　　３）潤滑物質を使用して耐摩耗性・耐擦傷性を向上する方法
　　　　　　①液状潤滑物質で向上させる方法
　　　　　　②固体潤滑物質で向上させる方法：無機系の固体潤滑物質、有機系の固体潤滑物質

Ⅴ．耐指紋性・耐汚染性に優れたＵＶ硬化型ハードコート材

　　１．指紋とは？

　　２．指紋の特徴

　　３．指紋付着性の評価方法

　　４．耐指紋性・耐汚染性ＵＶハードコート剤の紹介

Ⅵ．ＵＶ硬化型ハードコート材への耐候性向上技術

　　１．耐光性試験の種類と特徴と主な規格
　　　　①S-W-O-M
　　　　②キセノン
　　　　③フェドメーカー
　　　　④紫外線

　　２．耐光性の化学
　　　　①紫外線のエネギーと化学結合
　　　　②変色とショーキングの違い
　　　　③発色団と助色団

　　３．ＵＶ硬化型コート材の耐光性が悪い理由
　　　　①樹脂の問題
　　　　②光開始剤の問題

　　４．ＵＶ硬化型コート材の耐光性向上の技術
　　　　①樹脂の選択
　　　　②光開始剤の選択
　　　　③紫外線吸収剤（ＵＶＡ）の種類と特徴
　　　　④ＨＡＬＳの種類と特徴
　　　　⑤紫外線遮蔽材料
　　　　⑥各種手法の組み合わせ方

Ⅵ．ＵＶ硬化型ハードコート材による意匠性付与技術

　　１．一般的な塗装工程とライン構成

　　２．具体的な２コート系の塗装工程について

　　３．色材について
　　　　１）高輝度アルミ
　　　　　　①シルバーダラータイプの高輝度アルミ
　　　　　　②蒸着アルミ（ＰＶＤアルミ）
　　　　２）新規のパール顔料

　　４．再帰反射を利用した高意匠塗装について
　　　　１）高輝度アルミを使い再帰反射を利用した意匠の具体例
　　　　２）蒸着を使い再帰反射を利用した意匠塗装の具体例

【質疑応答・名刺交換・個別相談】

キーワード：ＵＶ硬化,光硬化,紫外線,樹脂,塗料,塗膜,コート,コーティング,密着性,付着性,耐光性,耐候性,耐傷性,硬度,耐指紋性,ディスプレイ,タッチパネル,ハードコート

ポリエステルフィルム（ＰＥＴフィルム、ＰＥＮフィルムなど）の基礎から、太陽電池やフレキシブルディスプレーといった製品事例、最新の開発技術を中心に解説！

ポリエステルフィルムの特性と構造制御および機能性付与技術

～太陽電池・フレキシブルデバイス用のＰＥＴ、ＰＥＮフィルムを中心として～

日時：2011年6月3日（金）　13：00～16：30

【講座のポイント】

　２軸延伸ポリエステルフィルム（ＰＥＴ：ポリエチレンテレフタレート、ＰＥＮ：ポリエチレンナフタレートなど）は、優れた機械特性、寸法安定性、耐薬品性、透明性などの特徴を有し、光学ディスプレイ用、工業用、包装用、磁気用を始めとした様々な機能性加工フィルムの基材として広く用いられている。本講演では、ポリエステルフィルムの基礎から、太陽電池やフレキシブルディスプレーといった製品事例までの展開状況を、最新の開発動向に基づいた当社の技術を中心に解説する。
 

【プログラム】

１．ポリエステルについて

　　1.1　ポリエステルの定義
　　1.2　ポリエステルの重合
　　1.3　ポリエステルの性質
　　1.4　ポリエステルの改質

２．ポリエステルフィルムの配向・構造制御

　　2.1　製造方法
　　2.2　分子配向
　　2.3　熱固定結晶化
　　2.4　構造制御

３．各種フィルムの要求特性と機能性

　　3.1　工業用フィルム
　　　　1)　耐熱フィルム
　　　　2)　易成形性フィルム
　　　　3)　太陽電池用フィルム
　　3.2　光学用フィルム
　　　　1)　高透明フィルム
　　　　2)　白色反射フィルム
　　3.3　包装用フィルム
　　　　1)　超多層フィルム
　　3.4　その他の特殊フィルム

４．フィルムの密着性・機能性の付与

　　4.1　コロナ処理
　　4.2　機能性コーティング処理
　　　　1)　易接着性コーティング
　　　　2)　帯電防止性コーティング
　　　　3)　導電性コーティング
　　　　4)　易滑性コーティング
　　　　5)　離型性コーティング

５．フィルムの上手な選び方（当社製品を参考に）

６．まとめと今後の展望

【質疑応答・名刺交換・個別相談】

塗布膜の乾燥工程の機構を解明するにあたり必要となる物理学的知識、考え方の講義から始めて、それらを基にした上記工程のモデル化の実際、およびその数値シミュレーションの実際を解説！

塗布膜乾燥プロセスとシミュレーション、解析方法

日時：2011年6月2日（木）　10：30～16：30

【講座のポイント】

　塗布膜の乾燥機構の解明は、半導体プロセス工学におけるレジスト塗布工程をはじめとして様々な工学等の分野で求められている重要な課題である。塗布膜の乾燥においては、乾燥後の膜厚分布が均一になることが求められるが、多くの場合、膜厚分布が均一にならず、また乾燥条件によって膜厚分布が変化することが経験的に知られていた。均一な乾燥後の膜厚分布を得るためには、塗布膜の乾燥過程の機構を解明することがまず必要で、その解明を経て、必要な制御を系に施すことにより、均一な乾燥後の膜厚分布を得るという目標へ近づくことになる。

　本講演では、塗布膜の乾燥工程の機構を解明するにあたり必要となる物理学的知識、考え方の講義から始めて、それらを基にした上記工程のモデル化の実際、およびその数値シミュレーションの実際を概説し、この講演が、今後参加者が実際に扱う系のモデル化およびそのシミュレーションにおけるヒントとなることを目指す。

【プログラム】

１．塗布膜の乾燥工程の概要と課題

　　1.1 塗布膜の乾燥方法

　　1.2 スピン塗布法

　　1.3 スキャン塗布・減圧乾燥法

　　1.4 スキャン塗布・減圧乾燥法における課題

２．液体の理論

　　2.1 液体の一般理論

　　2.2 液体の理論のモデルへの導入のポイント

３．溶液の理論

　　3.1 溶液の一般論

　　3.2 高分子溶液の特徴

　　3.3 溶液の理論のモデルへの導入のポイント

４．表面・界面の理論

　　4.1 表面張力

　　4.2 界面のぬれ

　　4.3 界面のゆらぎ

　　4.4 表面・界面の理論のモデルへの導入のポイント

５．溶媒の蒸発速度の理論

６．溶液中の溶質・溶媒の動力学

　　6.1 拡散方程式

　　6.2 流体方程式

　　6.3 揮発中という非平衡状態での動力学

７．「平坦な基板上に塗布された高分子溶液の揮発過程」のモデル化

　　7.1 最もシンプルなモデル化

　　7.2 シンプルなモデルの改良

　　7.3 精密なモデル

　　7.4 数値シミュレーション結果の例

８．シミュレーション技術

　　8.1 拡散方程式の解法

　　8.2 流体方程式の解法

９．実験によるモデルの検証

10．モデルの発展

　　10.1 3次元モデル

　　10.2 溶質の種類が複数ある場合

　　10.3 溶媒の種類が複数ある場合

　　10.4 具体的な現象へのモデルの応用（様々なムラ等）

　　10.5 その他

11．膜厚制御の実際

　　11.1 様々なムラ等の制御の例

　　11.2 端部の凹凸の制御の例

【質疑応答・名刺交換・個別相談】

超多層（ナノレイヤー）化へのメリット、欧米の実績、他の積層技術との違いについて具体的に解説！！

超多層（ナノレイヤー）積層技術による高機能・高付加価値化　

～装飾フィルム、光学フィルム、バリアフィルム・シート、ストレッチフィルム等～

日時：2011年9月5日（月）　13：00～16：30

具体的評価事例を交えながら実際に使える考え方を学ぶ！耐久性を持たせた積層プラスチックを設計する際に重要となる試験項目についても詳しく解説！

積層フィルムの劣化要因と試験・評価方法

日時：2011年8月26日（金）　12：30～16：30

【講座のポイント】

　促進劣化試験は破壊試験ではない。「自然に起こりえる劣化の状態」を、いかに早く的確に評価(シミュレーション)出来るかが重要なポイントとなる。本講座は具体的評価事例を交えながら実際に使える考え方を解説する。また耐久性を持たせた積層プラスチックを設計する際に重要となる試験項目についても併せて解説する。
 

【プログラム】

１．促進劣化試験と耐久性評価試験とは？

　　1-1．劣化の要因と種類と耐久性能とのかかわり
　　1-2．環境による劣化の差

２．促進劣化試験機と耐久性評価試験機の種類と特徴

　　2-1．最近の耐久、耐候試験機の特徴
　　　　（耐熱試験、耐湿(水)試験、サーマルショック試験、フェドメータ、
　　　　　サンシャインウエザーメ－タ、 キセノンウエザーメータ、メタルハライド促進試験など）
　　2-2．屋外暴露試験の考え方と具体的暴露事例
　　2-3．自然光と人工光及び各試験機の光源の違い
　　2-4．試験温度、試験湿度について
　　　　（プラスチックにおいて、評価するときの温度と湿度設定は極めて重要）

３．フィルムによく使われるプラスチックの種類と複層化の実際

　　3-1．よく使われるプラスチックフィルム劣化の特徴
　　　　（塩ビ、ＰＰ、ＰＥ、アクリル、ＰＥＴ、などについて）
　　3-2．粘着と接着の違い
　　3-3．耐久性をもった積層フィルム設計のポイント

４．促進劣化試験と耐久評価試験の実際

　　4-1．耐久性評価試験（耐熱、耐水、薬品、引っ張り、剥離、クリープ試験など）
　　4-2．劣化の評価の実際
　　　　（フィルム脆化、黄変、退色、剥離、艶変化、クラック、チョーキング、 などについて）
　　4-3．劣化を起こさせる要因をコントロールするには（何が劣化促進を起こさせるか？）
　　4-4．促進倍率の考え方（自然暴露と促進試験の相関の事例）

【質疑応答・名刺交換・個別相談】

振動・騒音関連事例データベースを用いてトラブルシューティングを効率的に行うための指針を修得し、改善と対策に活かそう！

回転機械の振動トラブルシューティングと改善への応用

日時：2011年3月31日（木）　10：30～17：30　

【受講対象】

【修得知識】

【講師の言葉】

【プログラム】　

Ⅰ． 回転機械の振動の評価と診断

Ⅱ． 実機の振動トラブルの改善事例

Ⅲ． 今後のポテンシャルアップのために

高品質な製品つくりのためのセミナー！塗工膜形成の基礎から応用と品質確保に必要な乾燥のプロセス技術を修得し、塗膜による高付加価値製品つくりに活かそう！

高機能複合材料のコーティングとその乾燥技術

日時：平成23年2月7日(月)　10:30～17:30

【受講対象】

・関連部門若手担当者（工学的基礎知識の習得とその実践的応用・新技術開発の要諦）
・大手化学系企業の若手生産技術開発担当者
・主にリチウムイオン電池、FPD関連材料、太陽光、発電パネル、宇宙用半導体材料、造水プラント用高機能分離薄膜、各種記録材料、高機能膜素材　　関連等の製品担当部門 

【予備知識】

・化学工学系学科、高分子化学、界面化学、物理化学の大学教科書レベルの予備知識

【修得知識】

・新規生産技術開発の競争力向上
・品質保証とコストの両立に係る技術開発戦略の考え方

【講師の言葉】

　いま、「モノ作りニッポン」で最も注目を集め、それぞれのトップ企業がこぞって注力をしている分野は高機能複合材の生産技術開発である。具体的には、ハイブリッドカー等の市場拡大が見えているリチウムイオン電池、太陽光発電パネル、宇宙用半導体材料、造水プラント用高機能分離膜等の生産技術開発分野である。これらの一つ一つが、21世紀の日本の繁栄に直接つながる重要テーマであることは論を待たない。

　本講座では、21世紀型機能性化学材料の生産技術一翼を担うコーティング技術及びその乾燥プロセス技術について工学的基礎知識の習得からその応用展開について講師の実務経験に沿った見聞を伝承する。目に見えない乾燥品質をどうとらえればよいのか、最終品質は、乾燥技術で決まるという密接な関係を明らかにし、いかにして安定な塗工・乾燥ラインを作り上げるかについて、最新の高付加価値製品の塗工・乾燥プロセス開発事例を交えて詳解します。

【プログラム】

Ⅰ．工業的各種コーティング方式とその工学理論の概略

　　１．ロールコート、バーコート、スピンコート、ブレードコート、ドクターコート
　　２．エアーナイフ、グラビアコート、ダイコート、テーブルコータ
　　３．スプレー、静電塗布、インクジェット
　　４．各種パターンコーティングの技術開発

Ⅱ．塗布マップの作成、境界領域に係る各種シミュレーションについて

　　１．塗工液の物性設計とレオロジー特性
　　２．基材物性と塗工適性（膜厚さと精度、膜物性、品質評価）

Ⅲ．塗工膜形成の乾燥技術とその工学理論の概略

　　１．乾燥操作の予備知識（水系、有機溶剤系）
　　２．乾燥速度曲線と乾燥プロセス設計の概要
　　３．乾燥プロセスの最適化と数値シミュレーション
　　４．高機能複合材料の製造原単位と最終品質を決定する乾燥技術

Ⅳ．高付加価値製品の塗工・乾燥プロセス開発事例

黒いDLCの時代から色つきDLCの時代へ。水素フリー・スーパーハードDLCの魅力を知り、応用を探ろう！

ＤＬＣ（ダイヤモンドライクカーボン）膜の成膜技術、分類および応用展開

～水素フリー、スーパーハードDLC膜、応用事例～

日時：2011年2月24日（木）　13：00～16：30

【受講対象者レベル】

　薄膜コーティング技術の初心者から上級者。工具、金型、摺動部材、装飾品へDLC保護膜のコーティングを検討されている方。

【講座のポイント】

　まず、DLC膜とは何か、どんな成膜方法があるのか、どんな応用があるのか、を全般的に説明します。その後、近年応用事例が増えてきている水素フリー・スーパーハードDLC膜の成膜方法・技術および応用について紹介します。

【プログラム】

１．ダイヤモンドライクカーボン膜の作り方、分類、特徴

　　1-1　表面処理

　　1-2　DLC膜の各種成膜方法

　　1-3　DLC膜の分類

　　1-4　DLC膜の特徴

２．フィルタードアーク蒸着法

　　2-1　真空アーク蒸着法

　　2-2　フィルタードアーク蒸着法

　　2-3　T字状フィルタードアーク蒸着装置

　　2-4　スーパーハードDLCの作り方

３．スーパーハードDLCの応用

　　3-1　スーパーハードDLCの特性

　　3-2　工具への応用

　　3-3　金型への応用

　　3-4　摺動部材への応用

　　3-4　ゴムへの応用

　　3-5　その他

【質疑応答・名刺交換・個別相談】

塗膜乾燥に関する理論的な基礎に対する理解を高め、シミュレーションの効用を理解し、各種のシミュレーション法の利用、選択に関する理解を高める！

塗布膜乾燥プロセスの最適化とシミュレーション

日時：平成23年1月25日（火）　10：30～16：30

【講座のポイント】

　コーティングによって最適の製品を得るためには、コーティング（塗布）と乾燥の両方を考慮して最適化する必要がある。

　本講では、ウェットコーティング法で塗布した塗膜から、溶剤を蒸発させて均一な乾燥膜を得るための方法について、塗膜の乾燥に主眼を置きながら説明をするが、さらに、コーティングについてもその要点について説明を加える。

【受講対象者レベル】

業務上コーティングに関心のある技術者を対象とし、レベルは初心者～中級者とする。

【プログラム】

１．塗膜乾燥の基礎

　　1-1　塗膜乾燥の目的

　　1-2　塗膜乾燥と塗布の相互作用

２．乾燥方式とその特徴

　　2-1　気流乾燥

　　2-2　接触乾燥

　　2-3　赤外線乾燥

　　2-4　電磁加熱乾燥

　　2-5　バインダーマイグレーション（参考）

３．気流乾燥装置の概要

　　3-1　気流の吹き付け方法

　　　・風乾（静止ガス中のウェブ走行）

　　　・低い吹き付け気流速度

　　　・高い気流速度（噴流）での乾燥

　　　・熱伝達係数

　　3-2　ウェブの走行

　　　・ロール支持

　　　・フローティング

４．塗膜乾燥プロセス

　　4-1　乾燥プロセス概要

　　　・熱伝達の基本メカニズム

　　　・典型的な乾燥プロファイル

　　4-2　乾燥システム例

５．乾燥理論とシミュレーション

　　5-1　乾燥の支配要因

　　　（１）熱移動

　　　　・気体－ウエブ境界面での熱移動

　　　　・ウェブ内の熱移動

　　　　・支配方程式

　　　（２）物質移動

　　　　・気体－ウエブ境界面での物質移動

　　　　・ウェブ内の物質移動

　　　　・支配方程式

　　5-2　共通的な必要事項

　　　　・各種乾燥理論比較

　　　　・境膜伝熱係数

　　　　・境膜物質移動係数

　　5-3　各種乾燥理論とシミュレーション

　　　　・各種乾燥理論比較

　　　　・２成分系精緻理論

　　　　・3成分系簡易理論

　　　　・3成分系精緻理論

６．塗膜乾燥における欠陥発生と最適化

　　6-1　乾燥不良

　　6-2　発泡

　　6-3　スキニング

７．塗膜乾燥シミュレーションのデモ

　　7-1　3成分系簡易モデル

　　7-2　3成分系精緻モデル

８．各種コーティング方式の概要

　　8-1　自由引き上げコーティング

　　8-2　後計量コーティング

　　　（１）ブレードコーティングとナイフコーティング

　　　（２）ロールコーティング

　　　（３）ロールコーティングの計量部

　　8-3　前計量コーティング

　　　（１）スロットコーティング

　　　（２）スライドコーティング、カーテンコーティング

　　8-4　グラビアコーティング

　　8-5　各種コーティング法の比較

９．コーティングウィンドウ

　　9-1　ブレードコーティングのウインドウ

　　9-2　リバースロールコーティングのウインドウ

　　9-3　スロットコーティングのウインドウ

10．スロットダイの高精度化設計

　　10-1　非ニュートン流体の粘度特性

　　10-2　円形キャビティ、指数則流体の場合

　　10-3　非円形キャビティ、上限付指数則の場合

　　10-4　非円形２段キャビティ、上限付指数則の場合

11．スロットダイ設計シミュレーションのデモ

　　11-1　非円形１段キャビティ、上限付指数則流体

　　11-2　非円形２段キャビティ、上限付指数則流体

12．参考図書

　　12-1　英語

　　12-2　日本語

【質疑応答・名刺交換・個別相談】

特性を改善したDLC膜技術を先取り、機械の信頼性を改善しよう！

ゼロ摩耗、超潤滑を目指したＤＬＣ（ダイヤモンドライクカーボン）膜の開発と応用

日時：平成22年12月27日（月）　10：30～17：30

【受講対象】

・トライボロジー特性改善のための表面設計、DLC膜およびその応用に興味を持っている人

【予備知識】

・表面改質、DLC、トライボロジーなどに興味があれば特に予備知識は必要ない

【修得知識】

・DLC膜の基礎
・トライボロジー特性改善のための表面の考え方
・磁気ディスク、自動車用部品など摩擦摩耗低減への応用展開

【講師の言葉】

　先端技術でますます表面の相互作用に関する科学と技術であるトライボロジーの重要性が増大している。ここでは機械の信頼性を改善するため必要となる表面の耐摩耗性向上，エネルギーの摩擦損失の低減のための検討としてダイヤモンドライクカーボン（DLC）膜およびナノ構造制御で特性を改善したDLC膜によるゼロ摩耗および超潤滑への挑戦について述べる。
　具体的にはまずDLC膜の①構造、②形成法、③概要、④特徴などを取り上げる。さらに、原子オーダの摩耗を低減するための表面構造および摩擦係数0.01以下を目指す表面構造と境界潤滑法について考察する。また，その応用例として磁気ディスク保護膜、クリーン環境用部品、マイクロ・ナノマシンなどにおけるゼロ摩耗，自動車部品、生体・医療用などの超潤滑への挑戦などについてその可能性を含め検討した結果を紹介する。

【プログラム】

Ⅰ． はじめに

Ⅱ． ダイヤモンドライクカーボン(DLC)膜

　　１． DLC膜の構造　（アモルファス、ミクロな構造）
　　２． DLC膜の形成法（CVD,PVD,PBII,FCVAなど）
　　３． DLC膜の特徴とその応用（機械・電気・光学特性とその応用）
　　４． 特性を改善するための他元素添加（フッ素、水素、窒素、金属など）
　　５． ナノ構造（ナノ周期積層膜、ナノコンポジット）

Ⅲ． ゼロ摩耗

　　１． ゼロ摩耗（マイクロ・マクロトライボロジー）
　　２． DLC膜によるゼロ摩耗の実現（表面材料設計とモデル）
　　３． DLC極薄膜の耐摩耗性（極薄膜の効果、膜厚の限界）

Ⅳ． 超潤滑

　　１． 摩擦低減（超潤滑、表面材料設計）
　　２． DLC膜による低摩擦化（極低摩擦のメカニズム）
　　３． 金属添加DLC膜の境界潤滑（Mo-DTC添加剤、ポリアルファオレフィン（PAO）潤滑油）

Ⅴ． DLC膜の応用展開

　　１． 磁気ディスク・ヘッド用保護膜とその境界潤滑（境界潤滑、熱アシスト時の耐久性）
　　２． クリーン環境で使用する駆動機構（低発塵化、摩耗低減）
　　３． マイクロ・ナノ加工・表面評価用チップ　（ゼロ摩耗、ナノファブリケーション）
　　４． マイクロ・ナノマシン　（ゼロ摩耗、吸着防止、歯車、機械式時計）
　　５． 自動車用部品（水素フリー、金属添加、摩擦損失の低減）
　　６． 生体・医療・海洋で使用する駆動機構　（低摩擦、低摩耗、生体適合性）
　　７． その他

ヒートアイランド緩和効果が期待される太陽熱高反射率塗料について、技術動向から評価方法、建築物・自動車への応用まで詳解！

遮熱・高反射率塗料の技術動向と試験・評価方法

日時：平成22年12月17日（金）　10：30～16：00

第１部　遮熱・高日射反射率塗料の原理・動向と評価結果について

【講座のポイント】

　近年、ヒートアイランド現象による夏場の都心部の気温上昇が問題となっている。各省庁、東京都や大阪府を代表とする各自治体についても、様々な対策に取り組んでいるのが現状である。

　塗料業界としても、ヒートアイランド対策として遮熱塗料を使用した塗装工法が各メーカーから上市され、特に高日射反射率塗料については年々需要が増えつつある。高日射反射率塗料は太陽光のうち熱に関与するといわれている近赤外領域を塗膜表面で反射させるという高機能性塗料で、最近開発された技術である。2008年9月にようやく高日射反射率塗料の効果を評価する手法として日射反射率の測定について測定法のJIS化が行われており（JIS K 5602　塗膜の日射反射率の求め方）、さらにこの測定法のJISをもとに、日本塗料工業会規格　JPMS-27の制定（2009年12月）、さらに現在製品JIS化の検討を行っている。

　本講では、高日射反射率塗料に関する塗料業界の動向及び独立行政法人建築研究所にて行っている各種実験の手法やその結果について紹介する。

　高日射反射率塗料の基本的な原理、業界、自治体などの動向、評価方法などが習得できる。
 

【プログラム】

１．遮熱・高日射反射率塗料の動向について

　　1-1．ヒートアイランドについて
　　1-2．遮熱塗料の動向について

２．遮熱・高日射反射率塗料の原理について

　　2-1．太陽熱高日射反射率塗料の原理について
　　　　・太陽光線について
　　　　・手法その１
　　　　・手法その２
　　　　・高日射反射率塗料の評価について
　　2-2．熱遮蔽（断熱）塗料の原理について
　　　　・熱遮蔽（断熱）について
　　　　・手法その１
　　　　・手法その２
　　　　・熱遮蔽（断熱）塗料の評価について

３．各種実験結果について（独立行政法人建築研究所にて）

　　3-1．日射反射率の算出、実測値との相関
　　　　・ボックスを用いた実験
　　3-2．モデル試験棟による効果実験
　　　　・スチール製物置ユニットを使用した実験
　　3-3．戸建住宅を想定した長屋実験棟
　　　　高日射反射率塗料性能確認実験
　　3-4．サーモグラフィーによる実験結果
　　3-5．耐候性試験の結果
　　　　・促進耐候性、屋外暴露試験結果

４．今後の課題

【質疑応答・名刺交換・個別相談】

第２部　高反射率塗料の試験・評価方法及びJIS K 5675(案)「(仮)屋根用高日射反射率塗料」の最新動向について

【講座のポイント】

　高反射率塗料の評価方法については、平成20年9月にJIS K 5602「塗膜の日射反射率の求め方」が制定されました。しかしながら、この規格に従って実際に試験を試みようとすると、多くの方々がいくつかの疑問点に遭遇してしまうようです。本セミナーでは、当方で繰り返し質問を受ける以下の内容について詳しく解説する予定です。

①試験板の作成方法について
②測定に必要な測定器について
③標準白色板について(入手方法、汚してしまった場合の処理方法等)
④半端な波長間隔の重価係数と日射反射率の算出方法について

　また、現在、(社)日本塗料工業会を中心に、高反射率塗料の製品JIS規格を制定する活動を進めています。まだ案の状況であり、正式な制定には至っていませんが、現時点における最新の動向や一般塗料と高反射率塗料の違いをどのように差別化させてか等の考え方を紹介する予定です。
 

【プログラム】

１．高反射率塗料の試験・評価方法

　　1.1　JIS K 5602「塗膜の日射反射率の求め方」について
　　1.2　試験片の作成方法について
　　　　・隠ぺい率試験紙とは
　　　　・紙には塗りにくい塗料の塗り方
　　　　・塗料メーカーの塗装仕様に従って塗る必要がある。もし、従わないと・・・
　　　　・焼付塗料等、隠ぺい率試験紙には塗れない塗料の場合
　　1.3　試験に必要な測定器(分光光度計)
　　　　・必要な性能について
　　　　・入射角について
　　　　・積分球と光学条件について
　　　　・この試験で重要な波長帯域と測定器の光源や検知器の切替波長について
　　1.4　標準白色板(スペクトラロン)
　　　　・入手方法
　　　　・取り扱い上の留意点
　　　　・汚れてしまった場合の対処方法
　　1.5　日射反射率の算出方法
　　　　・具体的な計算方法について
　　　　・波長間隔が半端な重価係数と表計算ソフトの活用方法
　　1.6　その他
　　　　・JIS K 5602の正誤表
　　　　・従来法(JIS R 3106;東京都クールルーフ推進事業等で使用)との差異
　　　　・その他

２．JIS K 5675(案)「(仮)屋根用高日射反射率塗料」の最新動向

　　2.1　適用範囲と定義
　　　　・「屋根用」とは
　　　　・クリア塗膜を除外した理由
　　2.2　一般塗料と高反射率塗料の差別化
　　　　・一般塗料の「白色」は高反射塗料と呼べるのか
　　　　・色(明度)と日射反射率の関係
　　2.3　ユーザー側の要望と塗料製造現場の限界
　　　　・塗料缶のラベルに日射反射率を記載したい
　　2.4　その他

【質疑応答・名刺交換・個別相談】

第３部　高反射率塗料の応用事例と今後の課題

【講座のポイント】

　高反射率塗料（クールペイント）は、現在、工場・倉庫の冷房負荷削減技術として急速に普及しつつあるが、適用可能な分野は工場・倉庫だけにはとどまらない。本講座では、ヒートアイランド対策やクリーン開発メカニズムとしての利用方法を解説するほか、建築物から離れて、自動車分野での高反射率塗料の展開事例も解説する。時間が許せば、さらにそれ以外の分野においても高反射率塗料が有効に導入できる事例を紹介したい。
 

【プログラム】

１．はじめに

２．太陽熱高反射塗料とは

３．建築物における太陽熱高反射塗料

　　3ｰ1 建築物への適用
　　3ｰ2 太陽熱高反射塗料による省エネルギー
　　3ｰ3 太陽熱高反射塗料によるヒートアイランド緩和効果
　　3ｰ4 他の建築外表面技術との比較
　　3ｰ5 太陽熱高反射塗料を用いたクリーン開発メカニズム(CDM)

４．自動車分野における太陽熱高反射塗料

　　4ｰ1 自動車ボディ塗装への展開
　　4ｰ2 自動車ボディへの適用による省エネルギー
　　4ｰ3 太陽熱高反射塗装化によるCO2排出削減ポテンシャル

５．他の分野での検討事例

６．おわりに

【質疑応答・名刺交換・個別相談】

塗布・乾燥プロセスの基本からシミュレーションまで学び、電極やフィルムの開発・製造に活かそう！

塗工プロセス基礎講座　～リチウムイオン電池デバイス・光学フィルムへの応用～

日時：平成22年11月29日 （月）　10：30～17：30

【受講対象】

・生産技術担当者、技術開発担当者
・電極、フィルム、液晶デバイス、太陽電池等で塗工・乾燥に関わる方

【予備知識】

・特に必要ないが、塗工機を使ったことがある方が望ましい。

【修得知識】

・化学工学的な単位操作に関する基礎知識
・表計算ソフトを用いた簡易流動解析に関するエッセンス

【講師の言葉】

　家電から自動車に爆発的に広がりを見せるＬＩＢ電極や、液晶デバイスなど、様々な用途に用いられるウェットコーティング。紙への塗布に始まり磁気テープを経て今日に至る塗布・乾燥のプロセスについて、現場技術者が自ら解析的な目で現場を捉えるために必要な基礎知識について解説する。
　普段の現場におけるトラブルシューティングや開発課題解決において、本質的な解決策を見出すためのヒントになれば幸いである。

【プログラム】

Ⅰ．塗布プロセスの分類と動向

　　１．前計量＆密閉系
　　２．薄膜化する光学フィルムと厚膜の電池デバイス
　　３．塗布からパターニングへ進む電池＆電子デバイス

Ⅱ．コーティングに必要な基礎レオロジー論

　　１．粘度の表し方
　　２．ニュートン流体と非ニュートン流体

Ⅲ．ダイコーティングの基本原理

　　１．コーティングの原理と基礎式
　　２．オペレーティングウィンドウの考え方
　　３．高精度化に向けて必要な要素技術

Ⅳ．乾燥プロセスの基本原理

　　１．乾燥に必要な基礎理論
　　２．乾燥のメカニズム
　　３．乾燥プロセスの定量化

Ⅴ．塗工乾燥炉の実際

　　１．フローティング方式
　　２．熱風システム

Ⅵ．フィルムハンドリング

　　１．フィルム走行における諸問題
　　２．フィルム巻取／繰出における諸問題

Ⅶ．塗工・乾燥におけるシミュレーション

　　１．Ｔダイ内の流れとマニホールド設計
　　２．各種コーティングシステムにおける簡易流動計算
　　３．塗膜の乾燥計算

Ⅷ．質疑応答

更なる開発・改良が求められているウレタン樹脂塗料！耐摩耗性、耐候性、耐水性、耐薬品性、耐油性に優れるポリウレタン樹脂塗料の最新技術をつかみ、応用を急げ！

ウレタン樹脂塗料の環境対応とその最新動向

日時：平成22年11月17日（水）　10：30～17：30

【受講対象】

　・塗料関係者、PUR関係者

　・自動車、バイク、住宅、パソコン、ヘルメット、スノボー、ロッドなどでPUR塗料を使う方

【修得知識】

　・PUR塗料の最新動向とその原料開発状況を把握できる

【予備知識】

【講師の言葉】

　　ポリウレタン塗料はその開発から半世紀をへて、塗料業界での位置を定めた。市場拡大も中国・東アジアで顕著である。ただ地球環境保護の観点からは、低 VOC、炭酸ガス排出量、資源リサイクルなどの面で更なる開発・改良が求められている。その内容と動向を各種環境対応型PUR塗料の説明をする。その適用分野と今後の方向性も述べる。

【プログラム】

Ⅰ． ウレタン塗料の種類

Ⅱ.　 ウレタン塗料の原料

　　１． イソシアネート

　　　　ａ． モノマー

　　　　ｂ． ポリイソシアネート

　　２． ポリオール

　　３． PUD

　　４． ウレタンアクリレート

 Ⅲ. 環境対応型ウレタン塗料

　　１． 低VOC塗料・従来型

　　　　ａ． ハイソリッド

　　　　ｂ． 無溶剤

　　２． 粉体塗料

　　３． 水性塗料

　　４． UV　硬化型

 Ⅳ. その適用分野と最新動向

　　１． 自動車分野

　　２． その他

Ⅴ. 更なる環境対応型の方向性

　　１． 生分解性

　　２． フィルムでの塗装代替

トラブルの要因を十分理解し、適切な対応をとるための講座。割れ・しわ等の加工不良やスプリングバック、溶接施行時の不良や耐食性の劣化、使用時の腐食等三大トラブルへの対策を急げ！

ステンレス鋼の加工・溶接・腐食と使用時のトラブル対策

日時：平成22年11月15日（月）　10：30～17：30

【受講対象】

・装置メーカー及び部品メーカーなどの現場技術者、設計担当者、生産技術担当者、開発・研究者等を含め、これらの問題に関心のある技術者・管理者
・産業機器（火力発電等の電力設備用や化学プラント用、半導体設備用、家電用）
・環境分野(耐錆性に優れた電子制御可能な電磁弁,ごみ焼却炉用発電ボイラー鋼管等）
・バイオ関連や医療、食品プラント（水回り対策が必要な厨房設備、粉じん対策が必要な製粉装置）
・エネルギー分野（レキュペレータ　熱回収装置)
・輸送分野(超電導リニアモーターカー用ボルト、船舶用プロペラ軸、ステンレス軸受)等の関連部門
 

【予備知識】

・工業学校卒業レベルの知識、大学理工系の1－2年の基礎知識、金属ないしはステンレス鋼を用いた装置・部品に関与した経験があると理解しやすい。
 

【修得知識】

・装置・部品作製時の適切な材料選定や材料に見合った設計対応を判断ベースにもてるようになり、且つ、実用時のトラブル想定と対策を考える基礎知識が得られます。
・ステンレス鋼の耐食性の考え方と防止対策について
・ステンレス鋼の特性をと使用条件ヤ環境に合った選び方と使用法について
・ステンレス鋼特有の耐食性の考え方とトラブル事例と防止対策について
 

【講師の言葉】

　装置及び部品メーカーでステンレス鋼を使用する際に種々のトラブル等が問題となりますが、その中でも特に次のトラブルが三大問題として挙げられる。すなわち、加工時の割れ・しわ等の加工不良やスプリングバック等の問題、溶接施工時の不良や耐食性の劣化の問題、さらには使用時の腐食の問題に頭を悩ませられているのが実情と思います。それらの問題について、トラブルの原因となる要因を十分理解し、適切な対応をとることが求められます。それらを理解するための予備知識と適切な問題解決のための対策について事例を含めて現場技術者や設計担当者等を対象として理解してもらえる内容で詳解します。

　なお、講師は45年以上に亙り、ステンレス鋼の研究開発に携わり、その間自動車やエネルギ装置材料にも携わってきました。これらの経験を踏まえ、最近の現場での種々の問題も十分把握しており、できるだけ参加者に理解してもらえ、且つ今後に役立つような事例と対策についても詳解いたします。
 

【プログラム】

Ⅰ．ステンレス鋼とは？

Ⅱ．ステンレス鋼の三大問題

Ⅲ． 主な事例と対策

超多層（ナノレイヤー）化へのメリットを中心に、欧米の実績を含め超多層フィルム成形技術を解説！

超多層（ナノレイヤー）積層技術による高機能・高付加価値化とフィルム製品実例

日時：平成22年11月30日（火）　13：00～16：30

【講座趣旨】

　超多層（ナノレイヤー）化へのメリットを中心に、欧米の実績を含め、クローレン社の超多層積層技術を紹介する。
　特に積層技術において、他の積層技術との違いについて具体的に解説し、超多層フィルム製品に関しても各特徴などを紹介する。

【プログラム】

１．超多層（ナノレイヤー）の実情

　　1.1　超多層（ナノレイヤー）の効果
　　　　1.1.1　延性と剛性
　　　　1.1.2　応力亀裂抵抗性能
　　　　1.1.3　熱成形性
　　　　1.1.4　バリアー性能
　　　　1.1.5　光学特性
　　1.2　超多層（ナノレイヤー）の実績

２．超多層（ナノレイヤー）の積層技術

　　2.1　分割・積み重ね方式
　　2.2　連続積み重ね方式
　　2.3　超多層フィルム用フィードブロック
　　2.4　超多層専用ダイ
　　　　2.4.1　共押出における層の乱れとは？
　　　　2.4.2　マニホールド形状と均一化、安定化

３．超多層（ナノレイヤー）フィルム製品の実例

　　3.1　装飾フィルム
　　3.2　光学フィルム
　　3.3　バリアフィルム
　　3.4　ストレッチフィルム

【質疑応答・名刺交換】

塗料、薄膜、自動車、太陽電池、車両のボデー、表面処理、腐食対策に必須の講座。塗膜の物性の基礎から、最近の表面観察技術まで修得できる特別セミナー！

薄膜・塗膜の応力測定・評価の基礎と信頼性向上

日時：平成22年11月9日（火）　10：30～17：30

【受講対象】

・以下に業種に関連する技術者、研究者：塗料製造、開発、薄膜製造、自動車、車両のボデー、薄膜太陽電池、塗布型太陽電池
・以下に関連する技術者、研究者：塗料、表面処理、腐食、防食
 

【修得知識】

・塗膜の基礎 ・塗膜の内部応力の測定法 ・表面張力の測定法 ・塗膜表面の観察方法
・塗膜の腐食、防食技術
 

【講師の言葉】

　本セミナーでは、塗料開発の立場から塗膜物性に携わってきた経験に基づき、塗膜の物性を、付着の最適化、表面張力、力学的性質、内部応力とひずみ、耐食性の各面から基礎と応用をわかり易く解説するとともに、新しい手法についても述べる。

　特に、内部応力の評価技術や最近の表面観察技術についてその詳細を紹介する。
 

【プログラム】

Ⅰ. 塗膜の付着

Ⅱ. 表面張力の測定法

Ⅲ. 塗膜の力学的強度

Ⅳ. 内部応力

Ⅴ. 塗膜表面の観察技術

Ⅵ. 塗膜の腐食防食

付着性、耐候性、膜物性、基材への塗れ挙動、機能性膜、応用までを分かりやすく解説！

コーティング膜の物性と付着性・耐候性評価および応用展開

日時：平成22年11月26日（金）　10：00～17：10

第１部　コーティング材料の塗装と付着性評価

【講座のポイント】

塗料・塗装技術者を対象にして、コーティングの基礎を次の項目について解説します。

　１．コーティング材料（塗料）はどのようにして塗られるのか？

　２．コーティング材料の乾燥過程ではどのような現象が生じるのか？

　３．コーティング膜（塗膜）の付着性能はどのようにして評価されるのか？

【受講対象者レベル】

日頃のコーティングトラブルを解決したいと考えている現場技術者。あるいは、コーティング材料の開発、並びにコーティング技術を模索されている方々など。

【プログラム】

１．コーティングの方法

　　1-1　浸せき法

　　1-2 液膜法

　　1-3 噴霧法

２．乾燥過程と付着性評価

　　2-1 乾燥過程で表面張力が関与する現象とその評価

　　2-2 塗膜の実用試験（例．鉛筆引っかき試験・屈曲試験）の支配要因

　　2-2 付着性試験の支配要因

　　2-4　塗膜のはく離現象-事例紹介

【質疑応答・名刺交換・個別相談】

第２部　コーテイング膜物性と実用的試験技術

【プログラム】

１．はじめに

　　1-1　コーテイング膜の構成と機能

　　1-2　コーテイング膜の試験体系

　　1-3　計測と試験

２．コーテイング膜形成と試験技術

　　2-1　コーテイング材料から溶剤の蒸発挙動と試験技術

　　2-2　コーテイング材料の基材への塗れ挙動と試験技術

　　2-3　コーテイング膜形成と試験技術

３．コーテイング膜物性と試験技術

　　3-1　基材への付着膜の物性と試験技術

　　3-2　遊離皮膜における物性試験の問題と対策

　　　　ａ大変形の物性

　　　　ｂ微小変形の物性４．ISO/TC35(Paints and vernish)における試験規格動向

【質疑応答・名刺交換・個別相談】

第２部　コーテイング膜物性と実用的試験技術

【プログラム】

１．はじめに

　　1-1　コーテイング膜の構成と機能

　　1-2　コーテイング膜の試験体系

　　1-3　計測と試験

２．コーテイング膜形成と試験技術

　　2-1　コーテイング材料から溶剤の蒸発挙動と試験技術

　　2-2　コーテイング材料の基材への塗れ挙動と試験技術

　　2-3　コーテイング膜形成と試験技術

３．コーテイング膜物性と試験技術

　　3-1　基材への付着膜の物性と試験技術

　　3-2　遊離皮膜における物性試験の問題と対策

　　　　ａ大変形の物性

　　　　ｂ微小変形の物性４．ISO/TC35(Paints and vernish)における試験規格動向

【質疑応答・名刺交換・個別相談】

第３部　機能性コーティング剤の塗膜評価とその耐候性試験

【プログラム】

１．機能性コーティング剤について

　　1-1　超撥水コーティング剤　アデッソ　シリーズについて

　　1-2　超親水コーティング剤　アビオ　シリーズについて

２．各種機能性コーティング剤の用途と評価方法について

　　2-1　機能性膜成分（シリカ、ウレタン、アクリル、フッ素）による評価方法

　　2-2　機能性塗膜（防汚、防曇、落書き防止、防錆、耐食）での評価方法

　　2-3　使用環境・用途（室内、屋外、設置場所、海岸沿い、移送車両）での評価方法

 ３．塗膜性能の耐久性/耐候性の評価方法について

　　3-1　各種試験方法とＪＩＳ規格による基準化について

　　3-2　使用環境での暴露試験方法とその精度について

　　3-3　実用試験での設定方法と標準試料の作製方法について

４．現場想定での加速・促進試験とその試験装置について

　　4-1　サンシャインウエザ・オ・メーターによる耐候性試験について

　　4-2　キセノン、カーボンアーク（炭素光源）を用いた耐光性試験について

　　4-3　屋外暴露による耐光性試験について

　　4-4　凍結-過熱サイクル試験による耐久性試験について

５．耐久性試験での評価試料の作成での注意点と評価のポイント、基準について

　　5-1　色差計を用いた測色方法による劣化状態の数値化、標準化について

　　5-2　気候、環境での再現性とズレの発生要因について

　　5-3　地域差事例（沖縄の塩害、フロリダの耐光、カナダの耐寒）の考え方について

　　5-4　「あくまで目安」「顧客との同一目線での開発リスク」での保証体制

【質疑応答・名刺交換・個別相談】

 第４部　ポリオレフィン樹脂エマルションおよび塗膜の特性と応用展開

【講座の趣旨】

　ソープフリーのポリオレフィン樹脂エマルションについての基礎、およびそれから得られる塗膜の様々な特長をご紹介いたします。また、具体的な応用例、用途例についてもご紹介いたします。

【プログラム】

１．ポリオレフィン樹脂エマルションの基礎

　　1-1　ポリオレフィン樹脂エマルションの分類

　　1-2　一般的なポリオレフィン樹脂のエマルション化方法

２．ポリオレフィン樹脂エマルションの特性

　　2-1　環境安全性

　　2-2　分散粒子径

　　2-3　保存安定性

　　2-4　希釈安定性

　　2-5　造膜性

３．ポリオレフィン樹脂エマルションから得られる塗膜特性

　　3-1　塗膜の耐水性

　　3-2　塗膜の耐薬品性（耐酸、耐アルカリ性）

　　3-3　各種材料に対する密着性

　　3-4　接着性（ヒートシール性）

４．ポリオレフィン樹脂エマルションの応用展開（機能性付与）

　　4-1　架橋技術、帯電防止技術、カチオンタイプなど５．　用途など

【質疑応答・名刺交換・個別相談】

程時間の短縮、二酸化炭素排出の削減などで注目を集めるスパッタリングについて基礎から学べる！真空の基礎から、スパッタ法の基礎、装置から見たノウハウまで学び、スパッタリングによる薄膜作成に活かそう！

真空技術とスパッタリングの基礎および装置から見た改善事例

日時：平成22年11月1日(月)　10：30～17：30

【受講対象】

・薄膜形成に関わる業種の方々
・今まで蒸着を扱っていたが、スパッタリングにも取り組む技術者。

【予備知識】

・高校程度の物理、化学が分かっていれば大丈夫です

【修得知識】

・スパッタリングに必要な真空技術の基本を押さえられる。
・スパッタの基礎、スパッタ装置のハードの改善、改良ができるようになる

【講師の言葉】

【第１部】
　高品質の薄膜を作成するには真空の質が問題です。よりよい真空環境を実現するには真空の基礎知識を確実に理解して、独自のスパッタリング法に最適な雰囲気を生成する必要があるでしょう。このセミナーでは薄膜作成のための真空技術に的をしぼって、例題を解きながら、できるだけやさしく基本事項を解説します。

【第２部】
　薄膜形成技術であるスパッタ法の基礎をキーワードを中心に解説します。また、装置から見た各種スパッタ法の特性・用途展開、改善事例を紹介します。

【プログラム】

第１部　スパッタリングのために押さえておきたい真空の基礎

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　（10:30～12:30）

Ⅰ．薄膜作成でなぜ真空が必要か
　　１．真空の物理的意味と分類
　　２．圧力の単位と換算

Ⅱ．知っておきたい真空技術の基礎知識
　　１．気体分子密度
　　２．分子運動と平均速度
　　３．平均自由行程
　　４．壁面をたたく分子数
　　５．気体分子と固体表面
　　６．気体の流れやすさ（コンダクタンス）

Ⅲ．薄膜作成で使われる真空ポンプと真空計
　　１．真空ポンプの種類と特徴
　　２．真空計の種類と特徴

Ⅳ．真空システムの排気
　　１．排気過程の実際
　　２．装置の到達圧力を決める気体の量と排気速度
　　３．排気系のリーク箇所の探し方

第２部　スパッタ法の基礎と装置から見た改善策

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　（13:30～17：30）

Ⅰ．スパッタリングの基礎
　　１．薄膜形成法の分類
　　２．スパッタリングと蒸着の比較
　　３．スパッタリング装置の基本構成
　　４．スパッタ蒸発とスパッタ率
　　５．エロージョン

Ⅱ．スパッタ装置の改善と変遷

Ⅲ．膜厚分布の改善
　　１．膜厚分布を決める要因
　　２．蒸発源とＴＳ距離
　　３．磁気回路とその移動
　　４．放射と散乱
　　５．ターゲット使用による膜厚分布変動

Ⅳ．ステップカバレージの改善
　　１．ステップカバレージの改善要求
　　２．カバレージが必要な理由
　　３．スパッタ方法の改善

砥石だけでナノ鏡面加工を実現できるＥＬＩＤ鏡面研削により、光学・電子材料、金型・工具・自動車部品材料、生体適合材料など各種素材の高効率かつ高品位な加工の実用化が進んでいる。本講座では、その原理と効果、加工例を中心に解説！

硬脆性・難削材の超精密・ナノ鏡面加工技術　～実機見学付き～

～ＥＬＩＤを主体としたガラス、半導体、サファイヤ、
                   セラミックス、鋼材、チタンなどの鏡面・微細研削～

＜講座のポイント＞

　砥石だけでナノ鏡面加工を実現できるＥＬＩＤ鏡面研削により、光学・電子材料、金型・工具・自動車部品材料、生体適合材料など各種素材の高効率かつ高品位な加工の実用化が進んでいる。本講座では、その原理と効果、加工例を中心に解説する。

＜受講対象者レベル＞

加工技術の初心者から、現場での研削、研磨、切削や鏡面加工作業に携わる技術者、これから新規事業を企画・展開される研究者や管理職・経営者などに広くマッチ

＜プログラム＞

１．ＥＬＩＤ鏡面研削法の基本原理と効果

　　1-1　ＥＬＩＤの原理

　　1-2　ＥＬＩＤの効果と特性

２．超精密加工システムとＥＬＩＤによる超精密加工

　　2-1　超精密加工システム

　　2-2　超精密ＥＬＩＤ加工

３．ＥＬＩＤによる高能率研削加工の効果

　　3-1　高能率研削効果

　　3-2　高能率研削の特徴

４．各種材料のＥＬＩＤ、超精密加工事例

　　4-1　ＥＬＩＤ研削事例

　　4-2　超精密加工事例

５．マイクロＥＬＩＤ研削のためのデスクトップ加工システム

　　5-1　デスクトップ加工システム

　　5-2　マイクロＥＬＩＤ研削

６．マイクロ加工事例

　　6-1　マイクロ加工事例

　　6-2　マイクロツール

７．生体材料や金型材料のＥＬＩＤによる表面改質加工

　　7-1　表面改質加工

　　7-2　応用

８．加工サンプル、加工システムの解説

　　8-1　サーフェスグラインダ

　　8-2　ロータリグラインダ

　　8-3　デスクトップ加工システム

　　8-4　加工サンプル解説

2日目には理化学研究所にて実機の見学、説明があります。

フィルムの摩擦係数測定やスリップ防止設計の考え方、シワ・蛇行・巻きズレの防止、多層フィルムにおけるラミネートのポイント、ロールtoロールプロセスの要素技術などについて分かりやすく解説！

ウェブハンドリング技術の基礎とトラブル対策

～演習事例あり！最近の研究事例についても紹介！～

主催：Ｒ＆Ｄ支援センター

日時：平成22年10月4日（月）　12：30～16：30

【講座の内容】

【講師の言葉】

　ロールtoロールプロセスの基礎になるのがウェブハンドリング技術です。

　本講座では、ウェブハンドリングの基本法則から理解し、その応用としてフィルムの摩擦係数測定やスリップ防止の設計の考え方、シワの発生条件やその防止方法、蛇行防止などについて、演習事例を交えながら解説を行います。

　また、最近の研究事例についての紹介も行います。

　フィルム製造、ロールtoロールプロセスなどに携わる多くの研究や製造の方々にとって、本講座がレベルアップのためのきっかけになれば幸いです。

【プログラム】

１．ウェブハンドリングとは？

２．ウェブハンドリングの力学

３．シワの防止

４．搬送時のウェブ浮上量とトラクションの変化

５．巻取りロールにおける空気層厚みの解析

６．蛇行防止、巻きズレ防止

７．多層フィルムのラミネートのポイント

８．ウェブ搬送におけるローラー径の考え方

９．最近のウェブハンドリングの研究例